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Carbon Footprint

CARBON FOOTPRINT

Il carbon footprint è una misura che esprime in CO2 equivalente il totale delle emissioni di gas ad effetto serra che vengono associate direttamente o indirettamente ad un prodotto, un’organizzazione o un servizio. In vigore dal 30 ottobre 2018 la UNI EN ISO 14067:2018 che specifica principi, requisiti e linee guida per la quantificazione e la comunicazione dell’impronta climatica dei prodotti (Carbon Footprint dei Prodotti – CFP) conformemente alle norme internazionali sulla valutazione del ciclo di vita (Life Cycle Assessment – LCA) (ISO 14040 e ISO 14044). Sono inoltre specificati i requisiti e le linee guida per la quantificazione di una CFP parziale. Proxital è da sempre attenta all’aspetto sostenibilità, per questo misuriamo accuratamente la carbon footprint di ogni prodotto e processo.

In Proxital, oltre a condurre l’analisi e la contabilizzazione delle emissioni di CO2, ci impegniamo a definire un sistema di carbon management, finalizzato all’identificazione e realizzazione di quegli interventi di riduzione delle emissioni, economicamente efficienti, che utilizzano tecnologie a basso contenuto di carbonio, per aumentare la sostenibilità della nostra produzione.

 

GO 100% RECYCLABLE & RIGENERABLE

La plastica può essere la migliore amica dell’ambiente, purché si utilizzino plastiche 100% rigenerabili e riciclabili, come quelle che Proxital ha deciso di adottare sin dalla sua fondazione. È la migliore amica dell’ambiente perché si presta ad un riutilizzo infinito, senza nessuna dispersione nell’ambiente, e con un importante risparmio di risorse naturali, poiché è lo stesso “rifiuto” a diventare nuovamente risorsa in un ciclo virtuoso.

 
 

PRODOTTI LEGGERI COME IL LORO IMPATTO AMBIENTALE

Espandere plastiche significa ottenere prodotti leggeri, limitando così l’impatto ambientale dei prodotti attraverso la riduzione dei consumi di materie prime impiegate per fabbricare il prodotto da un lato e dell’energia nell’utilizzo dei prodotti finiti.

 

SCHEMA DEL CICLO DI VITA

Go 100%! La nostra filiera di processo garantisce la totale riciclabilità delle materie prime che possono essere rigenerate, inclusi gli sfridi di produzione, per ridare vita allo stesso prodotto infinite volte, sostenendo la nostra visione sostenibile. In tre parole “refoam, regenerate, repeat.”

 

TOTALE SOSTENIBILITÀ

In Proxital produciamo plastiche espanse a celle chiuse, riciclabili e rigenerabili, per utilizzo industriale. Per noi, “Refoam, Regenerate, Repeat” è un mantra, che ci porta a realizzare, nel rispetto dell’ambiente, una plastica “sostenibile” proprio perché rigenerabile e personalizzabile all’infinito.

Grazie all’applicazione di tecnologie di espansione che non alterano chimicamente le materie prime utilizzate, diamo vita a prodotti totalmente customizzabili e rigenerabili all’infinito.

 

POLIETILENE E POLIPROPILENE ESPANSO: RICICLABILI E RIGENERABILI

Le schiume polimeriche poliolefiniche possono vantare una presenza imponente sul mercato, grazie alla vastità delle loro possibili applicazioni. In particolare, i polimeri termoplastici espansi, rivestono un ruolo di primo piano nella manifattura industriale, dove le sempre più comuni poliolefine (polietilene e polipropilene) stanno progressivamente guadagnando mercato.

Il primo “espanso” naturale è il legno stesso, che è per sua natura micro-alveolato. A livello industriale invece le prime schiume di lattici naturali e sintetici furono sviluppate negli anni ’20, ma solo negli anni ’40 verrà espanso il polistirene, un polimero termoplastico.

 

L’uso di polimeri termoplastici è esploso nel secondo dopoguerra complice la facile reperibilità di idrocarburi insaturi (butene, propilene, etilene, butadiene, etc) derivati dai nuovi metodi di raffinazione del petrolio. Fin dagli anni ’60 perciò vennero sperimentati svariati metodi di cellulazione per trasformare i polimeri termoplastici in schiume flessibili e semi flessibili, ed è proprio a quest’epoca che risalgono le prime produzioni di polietilene espanso.

 

Inizialmente il polietilene venne espanso ad alta densità usando l’azoto come espandente. In seguito, vennero impiegati anche i gas HCFC per raggiungere densità inferiori. Sviluppi tecnologici come la doppia vite di estrusione permisero di migliorare le produzioni estruse a ciclo continuo, dando un forte impulso alla diffusione del materiale.

 

Il trattato di Montreal del 1989 interruppe l’uso consolidato dei gas CFC e HCFC come agenti espandenti, stimolando l’affinamento delle tecnologie alternative disponibili, e in particolare l’espansione chimica.

 

Oggi il mercato delle schiume flessibili è dominato da poliuretani e poliolefine, la più importante delle quali è di gran lunga il polietilene. I suoi espansi sono disponibili in numerose varietà, sia per metodo di produzione che per caratteristiche chimico-fisiche.

Il polimero di LDPE è formato da catene ramificate, con braccia lunghe fino a 100 unità di etilene. Nonostante le ramificazioni considerevoli, le catene mantengono la capacità di allinearsi in strutture ordinate, consentendo al LDPE di cristallizzare fino al 50%. La rimanente porzione amorfa permette tuttavia alle catene e agli sferuliti di scorrere nel fluido polimerico, conferendo al materiale la caratteristica duttilità a temperatura ambiente e una temperatura di transizione vetrosa di -90°C.

 

Per alcune applicazioni può essere desiderabile un comportamento più elastico, e perciò il polimero può venir reticolato imbrigliando la struttura fluida in un reticolo statico. Così facendo il polimero termoplastico del LDPE viene chimicamente trasformato in un blando termoindurente.

 

Gli espansi di polietilene sono una dispersione gassosa in una matrice di polietilene a bassa densità (LDPE). La matrice solida delimita delle celle (o cellule) che possono essere aperte o chiuse. Nel primo caso il gas può muoversi liberamente all’interno del solido, mentre nel secondo caso il passaggio è impedito quasi completamente dalle pareti cellulari. Per ottenere questa dispersione è possibile procedere con un’espansione così detta “chimica” o “fisica”.

 

Tipicamente l’espanso convenzionale (non reticolato) è prodotto mediante estrusione ed espansione fisica. In questo caso si inietta un gas compresso direttamente nel polimero fuso. In passato venivano usati gas HCFC, ma dagli anni ’90 sono stati sostituiti con sostanze innocue per l’ambiente. Si possono usare gas atmosferici (CO2, N2, He, aria) o liquidi volatili come gli idrocarburi alifatici (solitamente butano o pentano). L’espandente si trova tipicamente in fase supercritica alla temperatura di estrusione, e viene perciò finemente mescolato al polimero. Al momento dell’estrusione, il crollo della pressione causa un repentino cambio di fase allo stato gassoso. Il gas si raccoglie attorno a dei centri di nucleazione dati da composti nucleanti appositamente aggiunti alla miscela. Il gas forma dunque delle bolle nel fuso, mentre questo raffredda rapidamente fino a scendere al di sotto della sua temperatura di rammollimento. A quel punto il gas rimane intrappolato in celle chiuse. Questo processo permette di ottenere espansi di densità molto basse, fino a 14 Kg/m3, il che corrisponde a una riduzione di densità del 98%.

Il polietilene a bassa densità è uno dei polimeri più versatili in commercio. Trova il suo maggiore impiego nella produzione di film da imballaggio, ma è anche usato nello stampaggio a iniezione di oggetti rigidi e nell’estrusione di schiume espanse. Tra le applicazioni più tecniche quella per recipienti e superfici resistenti alla corrosione, componenti saldabili, componenti per i quali è richiesta flessibilità e resilienza.

 

LDPE ha una densità variabile tra 910 e 940 Kg/m3, è chimicamente inerte a temperatura ambiente, è termicamente stabile fino a 80°C, è molto duttile e resiliente, offre un eccellente resistenza ad acidi, alcoli, basi ed eteri, e una buona resistenza a tutti i composti organici con l’eccezione degli idrocarburi alogenati. È atossico, inodore e resistente a funghi e muffe.

 

Una volta espanso il polietilene mantiene le sue proprietà chimiche, con il vantaggio di una densità ridotta dal 50% fino a oltre il 98%. Le schiume di polietilene trovano impiego nei più svariati settori per l’ampia gamma di soluzioni ottenibili.

 

L’espanso può raggiungere densità inferiori a 15 Kg/m3, una ridotta conduttività termica e una bassa rigidità dinamica, pur mantenendo una buona resilienza e tenacità. Le caratteristiche meccaniche dipendono in larga parte dal tipo di espanso e dalla densità.

 

Nel settore dell’imballaggio il PE espanso è solitamente utilizzato con densità comprese tra 14 Kg/m3 e 40 Kg/m3, mentre l’EPS con densità variabili da 14 Kg/m3 fino a oltre 600 Kg/m3.

 

 

Resilienza: assorbe l’energia in un breve lasso di tempo, ossia resiste agli urti. Il polietilene espanso è un materiale duttile a temperatura ambiente, non si spezza.

 

Tenacità: assorbe l’energia in un lasso di tempo prolungato, ossia si deforma plasticamente prima di spezzarsi. La conformazione molecolare dei polimeri conferisce loro un’ottima tenacità e resistenza alla fatica, ma il comportamento degli espansi dipende molto dalla loro densità. Tipicamente EPS ha un comportamento più fragile di EPE.

 

Elasticità: si deforma elasticamente in risposta ad uno sforzo e riacquista la propria forma quando esso cessa. Gli espansi convenzionali possono avvantaggiarsi della compressione del gas contenuto nelle celle chiuse. Fintanto che le celle sono integre il materiale ha un buon comportamento elastico. Una deformazione elastica è reversibile, ovvero permette al materiale di recuperare la forma originale.

 

Modulo elastico: Il polietilene espanso è in genere un materiale soffice, per il quale la correlazione tra sforzo applicato e deformazione risultante è dipendente dallo sforzo stesso. In trazione ha un comportamento vicino a quello del reticolato, mentre in compressione mostra un andamento esponenziale dello sforzo, poiché il suo modulo elastico dipende dalla compressione del gas nelle celle. In questo caso il modulo elastico cresce linearmente al crescere dello sforzo applicato.

 

Resistenza alla compressione: Il polietilene espanso convenzionale ha un comportamento esponenziale, mentre l’EPS offre una risposta lineare, e resiste anche alle piccole deformazioni.

 

Resistenza alla trazione: ha un’ampia resistenza ad uno sforzo di trazione.

 

Conduttività termica: impedisce la trasmissione del calore.

 

Riduzione del rumore: impedisce la trasmissione del suono.

 

Trasmissione del vapore: rallenta la trasmissione del vapore. Il polietilene espanso a celle chiuse risulta di gran lunga superiore agli espansi a celle aperte.

 

Impermeabilità all’acqua: impedisce l’assorbimento e il passaggio dell’acqua. Anche in questo caso risultano superiori gli espansi a celle chiuse, ma la differenza è trascurabile. Ad ogni modo, il poluetilene espanso fisico gode del vantaggio di una superficie particolarmente idrofoba.

 

Stabilità dimensionale: resiste ad uno stress termico senza deformarsi.

 

Resistenza agli agenti chimici: Si conserva e rimane inalterato quando posto a contatto con sostanze corrosive o solventi. Il polietilene espanso è un materiale dotato di una grande inerzia chimica, e perciò risulta molto resistente. EPS invece è sensibile a molti solventi organici.

 

Riciclabilità: È possibile riutilizzare il materiale quando il prodotto giunge a fine vita. Il polietilene espanso convenzionale è facilmente riciclabile per la produzione di film, espansi e altri manufatti in LDPE.

LDPE viene prodotto in reattore tubolare o in autoclave per polimerizzazione radicalica libera dell’etilene. L’etilene a sua volta è prodotto per steam cracking del petrolio raffinato.

 

 

L’energia delle materie prime è un concetto in aggiunta alle tabelle di input / output della metodologia dell’inventario del ciclo di vita; è pensato per facilitare l’interpretazione dell’uso delle risorse. Poiché la spina dorsale dei polimeri sono generalmente le catene di idrocarburi, l’industria delle materie plastiche definisce l’energia delle materie prime come la porzione di input di risorse che finisce nel polimero anziché essere usata come combustibile.

Il processo di espansione del LDPE prevede la fusione del polimero (punto di fusione variabile tra 110°C e 120°C) e l’estrusione con un agente espandente. Si tratta di una lavorazione a basso impatto ambientale, che non richiede acqua, non emette gas nocivi in atmosfera e richiede una modesta quantità di energia elettrica: 0.6 KWh/Kg equivalente a 2,2 MJ.

Il polietilene è una delle plastiche più facilmente riciclabili, perché è sufficiente fonderlo per poter estrudere e stampare nuovi manufatti. Mentre le campagne di riciclaggio del EPS sono sporadiche, il riciclo del LDPE è diffuso e ben collaudato. L’espanso convenzionale, non reticolato, è chimicamente equivalente al LDPE non espanso, e viene pertanto riciclato allo stesso modo.

 

 

Per riciclare l’LDPE è sufficiente macinarlo, pulirlo (se proveniente da fonti esterne non sicure), fonderlo ed estruderlo in pellet da utilizzare per l’estrusione e l’espansione o stampaggio di nuovi prodotti. L’impianto necessario al processo si compone dunque di:

 

  • Shredder
  • Estrusore monovite
  • Pellettizzatore

 

Con una temperatura di fusione compresa tra 105°C e 115°C, il riciclo del LDPE risulta economico non solo nei requisiti d’impianto, ma anche nel processo.

 

L’espanso convenzionale non è altro che LDPE addizionato con quantità ridotte di altre sostanze utili all’estrusione, perciò può essere riciclato altrettanto facilmente. La quantità di additivi presente nel materiale è variabile tra il 2% e il 6% in peso, e pertanto risulta semplice miscelarlo con materiale vergine fino a rendere tollerabile l’impatto delle cariche.

 

Avendo cura di conteggiare gli additivi presenti nel rigenerato, esso può venire impiegato in quantità fino al 25% per l’estrusione di nuovo espanso. Per applicazioni meno sensibili alla purezza della materia prima, come l’estrusione di film, è possibile impiegarlo in percentuale fino al 80%. Altre applicazioni del LDPE riciclato sono il packaging di farmaci, il rivestimento di cavi elettrici, le tubazioni e gli oggetti realizzati con stampaggio a iniezione.

 

Riciclando il materiale è possibile recuperare la materia prima al solo costo energetico di fusione e pellettizzazione degli scarti: mentre la produzione di LDPE vergine richiede oltre 25 MJ di energia, è possibile ottenere materiale rigenerato usando meno di 3 MJ, mentre l’energia di feedstock del materiale viene conservata. Il riciclo del materiale, oltre a ridurre l’impiego delle materie prime, permette anche un notevole risparmio energetico sul ciclo di vita del prodotto.

L’impatto ambientale di polietilene e polipropilene espansi, non reticolati, è molto moderato. La produzione non richiede acqua, rilascia in atmosfera solo gas che sono a rischio ambientale molto basso o nullo, riduce al minimo il consumo di materia prima, e richiede modeste quantità di energia. Per di più, il prodotto è completamente riciclabile a fine vita.

 

La riduzione della densità del prodotto da 19 a 15,5 kg/m3 (ovvero da 19 a 15,5 gr/m2 per i prodotti di riferimento di spessore 1 mm) comporta una riduzione minima del 18% dell’utilizzo di materie prime e di energia elettrica necessaria alla produzione dell’espanso.

 

Da un altro punto di vista, a parità di Kg di prodotto immesso sul mercato sono stati confezionati il 18% in più di prodotti con equivalente riduzione dei livelli di co2 generati per unità di prodotto.

 

FONDI POR FESR 2014/2020

Il Bando Regionale POR FESR 2014/2020 Azione 3.1.1 ha reso possibile per l’azienda Proxital Srl la riduzione dell’uso di materie prime nel ciclo produttivo dell’azienda, attraverso la riduzione degli scarti di produzione ottenibile con:

 

  • diminuzione dei cambi di set-up della macchina al variare del tipo di produzione da eseguire;
  • riciclaggio degli scarti di produzione attraverso la rigenerazione per il loro riutilizzo nel processo di lavorazione.

 

L’investimento, nello specifico, è consistito nell’acquisto di:

 

  • Macchina avvolgitrice (ideata e progettata sulle specifiche esigenze dell’azienda), capace di elaborare altezze di rotoli superiori alle macchine standard (fino a 3 m);
  • Trituratore e impianto di granulazione, per la rigenerazione degli scarti di produzione;
  • Impianto pneumatico automatizzato, per il trasporto degli scarti di lavorazione nel reparto di rigenerazione.

 

L’agevolazione concessa dalla Regione Veneto ammonta ad euro 67.500,00.